TPM活動

TPMとは？

TPM（トータル・プロダクティブ・メンテナス）活動
自主保全・自主管理・改善活動ができる作業員の育成。

ＴＰＭとは、設備（最終的には工程・生産ｼｽﾃﾑにまで拡がる）のあるべき姿を追求し、不具合の復元･改善を行い、歯止め（保全）をする、全員参加の活動です。私たちが使っている設備は、電気製品や自動車ほど完成された形では導入されておらず、さまざまなﾄﾗﾌﾞﾙ（ロス）が発生する可能性を内在したまま使用されています。これらを整備して、設備の最高の状態をつくり出し、それを維持し、設備効率を極限まで上げようというものです。

ＴＰＭでは、以下のロスを設備総合効率の７大ロスとして取上げています。

これら７大ロスに対して、『あるべき姿の追求』をｷｰﾜｰﾄﾞにして復元・改善・維持活動を行ってゆきます。

工場では通常、製造と保全が分業されています。しかし、現在のように設備が大規模化・自動化していると、保全ﾏﾝだけでは手が足りず、作業者による保全が必要となっています。作業者の仕事内容は設備の運転だけに留まらず、異常処置操作・製品検査・設備点検に小整備、そして改善活動と、広範囲に及んでいます。
ＴＰＭでは、作業者が基本的な設備部品の機能・構造・ｼｽﾃﾑや、取り扱い方・保全の仕方などを理解し、総点検をして、不具合（あるべき姿とのｷﾞｬｯﾌﾟが不具合です）を発見して直してゆき、最後には自主管理ができるようにしてゆきます。

ＴＰＭを期待する姿にもってゆくには、設備の機能・特徴や構造を理解させることから始まり、『なぜロスが発生するのか』『どうなっているべきか』を身をもって学んでゆく必要があります。そのために、ｽﾃｯﾌﾟ･ｱｯﾌﾟ方式による活動を行います。

下表のｽﾃｯﾌﾟと並行して、『自設備の機能や特徴,取扱い方法の勉強』と、『改善活動』を積極的にすすめてゆきます。

自主保全のｽﾃｯﾌﾟ例
ｽﾃｯﾌﾟ	名称	活動内容
第１ｽﾃｯﾌﾟ	初期清掃（清掃点検）	設備本体を中心とするｺﾞﾐ・汚れの一斉排除と不具合の発見及びその復元。　『清掃は点検なり』をｷｰﾜｰﾄﾞとします。
第２ｽﾃｯﾌﾟ	発生源困難箇所対策	設備は、かゆいところに手が届くほどには工夫されていないものです。清掃や点検がしにくいところ、汚れの発生源について改善を行います。
第３ｽﾃｯﾌﾟ	自主保全仮規準つくり	第１および第２ｽﾃｯﾌﾟで復元・改善された状態を維持するための保全規準をつくります。
第４ｽﾃｯﾌﾟ	総点検	第1～第3ｽﾃｯﾌﾟは、一般作業者として見た不具合を取上げていますが、ここでは、基本的な設備部品の機能・構造・保全ﾎﾟｲﾝﾄを教育し、ｾﾐﾌﾟﾛの保全ﾏﾝとしての目で再度設備を総点検します。【教育項目例】ﾎﾞﾙﾄ・ﾅｯﾄ、給油、駆動(ﾍﾞﾙﾄ，歯車，ﾁｪｰﾝ等）油圧＆空圧機器、電気
第5ｽﾃｯﾌﾟ	自主点検	効率よく確実に維持できる清掃・給油・点検規準を作成します。

改善事例

打刻機械使用時におけるヒューマンエラー防止と作業効率の改善

この現場ではフランジ（配管の繋ぎ手）の出荷作業を行っています。
その出荷作業の一環として打刻作業があります。
打刻作業とは出荷する商品に主に［耐圧強度、大きさ、材質、社印、ロットナンバー］を刻む作業です。

打刻作業には2通りの作業方法があります。
1.トンカチを使い人の手で打刻する方法。主に小口の場合に行います。
2.打刻機械を使用する方法。主に大口の場合に行います。

テーマの選定理由

フランジに刻印を打つ機械があり、どういう刻印を打つかは、人の手でセットするのだが、その際セットミスが度々発生する問題がある。
完全なうっかりミスであり、思い込み等万人が起こし得る可能性がある。
間違えた商品を手直しするのに、多大な労力がかかっている。
スタッフへの個々の注意力に頼るのではなく、根本的なシステム面の改善を目指す。

指定の刻印を左の刻印置場から取り出し、機械にセットする。この時にセットミスが発生。

現状把握

対策立案

要因解析の結論からの対策の方向性として
刻印の違いがわかりやすくし、確認がしやすくすれば、経験不足や注意不足を補えると考えられます。
そこから具体的対策として、刻印をシンプルにわかりやすくします。
刻印の種類別にラベルを貼りつける。
また圧力刻印、サイズ刻印、材質刻印等別に色違いにすることによって、20k(圧力)や20A(サイズ)といった間違えやすい刻印を、判別しやすいようにすることにより、ひと目で刻印の違いが判別できるようにします。

対策実施

テプラで刻印の種類別に印字されたシールを貼り、その上から補強のために透明テープを貼り付けました。

実際に刻印機にセットしたものです。
圧力やサイズ、材質、社印の種類ごとに色分けすることにより、サイズを2つセットしてしまうのを防いでいます。

効果確認

上記のようにミスがなくなったことに加え、刻印がわかりやすくなったことにより、刻印をセットする時間を短縮することができました。

工場作業における作業ミス防止対策及び作業の見える化

テーマの選定理由

自身が昨年よりこの現場に入り、新人目線で感じた事は、作業状態の不透明さ（今どんな状態なのかよくわからない）。
熟練者が、｢簡単｣「当たり前」と感じる作業でも、新人にとっては不安であり、確信をもって作業したい。
請負エリアではあるが、業務の特性上、他社の作業者(ローリー運転手)との連携が必要である。
安全面も考慮して、構内作業者及び来場者に対して、作業状態を明確にした方が良いと感じた。
長年メンバーが固定されていたが、昨年より作業者の入れ替えがあり、他社を含め、今後も人員の入替えが予測されるまた、新人だけでなく熟練者も作業ミスをする可能性があり、そのリスクを最小限にとどめたい。

現状把握

構内における当社作業ミス発生件数………1件
構内における当社ヒヤリハット件数………7件
※参考他社作業者による作業ミス発生件数………4件
（2018年4月～2019年3月）

対策立案

☆各作業において、状態を明確化(表示）し作業ミスや無駄をなくす
作業エリア毎に対策を行う
・工場１F アスファルト移送の状態をマグネットシートを用いて表示する
・試験室試験予定をホワイトボードを活用して表示する
・工場２F 調整槽の中身を表示する
・改質積込場ストレーナーの状態をマグネットなどを使用して表示する